“原来30多名工人一天切割3吨产品，现在11人一天能切6吨……”
4月1日上午一进入沃得利公司车间，就见一派忙碌场面，六条流水线上生产加工的食品在传送带上穿梭着，这头切割、称量、炸制，后面紧跟上就是分装、封口、包装、入库……一环紧扣一环，流水线上食品机械设备合并组合运转，上道工序和下道工序之间全部无缝对接。笔者在油炸流水线处看到，从开始食材下料到最后的包装成品，整条流水线上仅七八个工人在操作。
“在智能化的流水线上，用机器代替人工，一条流水线日产30多吨产品，大约10名工人，每吨能节约760元的人工费。”沃得利公司总经理王方军说，“这条咔滋鸡排线上，设备切割仅用了8人，大部分工序是智能机器在完成切割，为公司节约了大量人工成本。”
王方军作为集团表彰的生产技术标兵，自沃得利建厂之初，就全力致力于生产技术创新工作上，他改变以前的车间生产模式，对流水线上的食品机械进行统筹安排，合理利用，确保每一台机械都有效运转，接着又从合并优化人员工序安排、优化现场减少迂回布局管理着手，利用统筹办法合理配置各个先进设备，对低温成型线进行了升级改造，连线一机多用，减少了员工来回拉车等现象，实行6S常态化管理，对现场管理进行量化，从管理上要效益，在车间工序管理、设备管理、能源及出品率管理上都取得了很好的突破。
王方军说：“走老路到达不了新地方，在科技日新月异的今天，如不技术创新，用过去的方式只能得到过去的结果。”在工作中他发现之前的老车间因设备配置等问题，出现工人们来回长距离搬运物品，使时间消耗在了往返迂回上。经过现场测量规划后，他们在创新设备基础上，将油炸区、灌装区、水煮火锅料区、预制菜区进行大区域布局，各区域之间纵向发展互不干涉，横向之间互相配合，稳扎稳打，既相互独立又相互辅助。沃得利公司在对低温成型线进行升级改造后，既能生产低温丸子又能生产高温丸子，在水煮油炸区连线一机多用后，减少了员工来回拉车的人工消耗问题。
为了强化内部的生产管理,创造公平合理的生产竞争机制,充分调动员工的主观能动性与生产积极性,王方军引进先进管理经验，变靠人管理为依制度管理,实行按劳分配、多劳多得的劳动分配原则，提高了各产品的生产效率,增强了公司内部的活力。在生产安排上，他进行规范合理的岗位安排，所有车间在安排生产时,让就近人员提前到车间进行必要的水、油、设备加温等生产准备,等稍远的员工按点到岗后就可以全力开展流水线生产，从而使生产计划更周到细致、上下有序衔接,不再出现等原料的窝工现象。一位车间工作人员说：“以前干多干少都差不多，缺少积极性，现在大家都抢着干！”
工作中，王方军还积极引导员工正确处理生产数量与生产质量的关系,自觉地做到在保证质量的前提下提高产量。使员工时刻明白,只有在保证质量的前提下进行生产,生产才能长久持续下去，而不顾质量的进行生产,虽然在当时拿到了较高的报酬,但却为日后的生产埋下了隐患。
在沃得利公司建厂、创新发展过程中，王方军与员工们一起在新厂区从一张白纸开始，一步一个脚印不断探索，不断技术创新发展，探索出了宝贵的经验做法，为得利斯高质量发展做出了较大贡献。
