走进双星轮胎“工业4.0”智能化工厂的成型车间，在一台台高效运转的智能机器人中，经常能看到周立强穿梭忙碌的身影。
周立强，一名90后的小伙子，是青岛双星轮胎工业有限公司成型主机手，他始终以一颗钻研好学之心奋斗在一线，用一颗精益求精的心，积极践行着“工匠精神”，把每一条半成品打造成精品，用最朴实的行动诠释了爱岗敬业的精髓。
他在循环反复的工作中不断锤炼自己、锤炼技能，从最初对轮胎生产一窍不通的“门外汉”，成长为集青岛市第十六届职业技能大赛橡胶成型工状元、青岛市五一劳动奖章、青岛市技术能手、青年岗位能手、新区工匠等荣誉于一身的工匠标杆，成为车间人人称赞的标杆榜样。
从“一张白纸”到“行走的数据库”
怀着对“智能制造”神秘感的向往，2016年周立强报名来到了双星轮胎“工业4.0”智能化工厂。“在这之前，我从来没有接触过轮胎制造这一行，更别提亲手生产轮胎了，简直就是一张白纸。”
为了不断提升自己的技能水平，他每天都会早来晚走，只要一有机会，就会到机台上跟着师傅安志成，还有其他经验丰富、工作能力强的同事学技术。
他的口袋里一直放着一个小本子，因为他认为再好的脑力也需要积累，所以他把每天学到的知识要点都记在这上面，不懂的就请教师傅，不会的就上网查阅资料。
仅仅一周的时间，他便全部掌握了操作要领，顺利上机定岗。也就是靠着这种细致、谦虚、学无止境的态度，他掌握的知识越来越多，不仅成功取得了成型辅机等其他岗位的资格证书，而且还透彻地掌握了设备性能、生产工艺等多个方面的知识点，日常的设备问题、工艺问题解决起来游刃有余，他也早已成为了别人眼中的师傅，带出了十几名优秀的主机手，是生产线上名副其实“行走的数据库”。
从“1”到“0”的责任担当
轮胎承载着人的生命，生产过程中一丝一毫的疏忽都可能造成不可挽回的后果，所以，做轮胎就是一份良心活。
“轮胎生产过程中，成型工序的材料贴合精度是允许有小于1mm公差的，但我认为，必须把所有材料完全上正，不断地追求精致与完美，把1变为0，这才是对质量最大的负责。”周立强不仅把造轮胎当成一份工作，更是把它当成一份责任，因为这份负责，他曾经创造了万条轮胎零缺陷的奇迹。
除了严格遵守标准化操作规程外，周立强在提升产品质量方面也是下足了功夫。针对成型工序时常发生的因胎坯的内衬和胎侧接头大、接头开造成的稀线问题，为了彻底啃下这块影响质量的“硬骨头”，一有空闲时间，他就会爬到成型机的二层平台上，观察和测量超声波裁刀的裁切角度、裁切速度和裁切表面温度，然后回到机台，确认主鼓上内衬和胎侧的接头质量以及成型完成后的胎坯外观质量，再跟踪到成品的X光检查。
就这样白天摸索试验、收集数据，夜晚查阅资料、总结分析，过程中收集了上万个数据，修改了上百次方案，最终才确定了最佳的改善方法，通过对裁切角度、裁切速度、压合速度等进行优化调整，彻底解决了因胶部件接头大和接头开而造成的稀线问题，在轮胎制造行业实现了一大步的跨越。周立强还因此总结出了“内衬层接头裁切法”“胎侧接头重点滚压法”“电热刀轻割观察法”等多个先进操作法，练就了“手摸接头法”的绝活，如今已经在工序上全面进行了推广和应用，为提升质量夯实了基础。
“现在我的机台主要生产双星‘稀土金’轮胎，产品主要使用在卡客车、危化品车等车辆上面。因为过硬的质量、良好的品牌声誉，我们生产的轮胎发往全国各地，并远销欧美、非洲、东南亚、中东等140多个国家和地区，是中国同行业获准进入国际市场范围最大的企业之一。”每每说起这个，周立强总是充满了自豪感。
从“一成不变”到“自主创新”
“双星轮胎‘工业4.0’智能化工厂投产后，产品不良率降低了80%以上，人工效率提高了3倍。虽然现在我们轮胎智能制造已经达到了行业领先水平，但我们不应该感到满足，更不能安于现状，不创新就意味着要落后。”在周立强看来，创新是一份光荣的使命，也是一份沉甸甸的责任。
他先后完成了超声波裁刀装置改进、胎体压合位置停顿滚压、胎面后压轮创新改造等重点创新项目，攻克了制约生产的技术、设备等难题20余项。他善于创新，更喜欢带着机台的成员一起创新。前期，他们共同完成的胎侧压轮辊压程序改进项目，有效减少了轮胎生产过程中的等待时间，生产效率提高了9%。
“是新时代给了我人生出彩的舞台，让我从一名技术工人成长为岗位能手，目前，我正在围绕成型机的单机效率提升，钻研新的技术，我希望通过不懈奋斗，为企业发展壮大、为青岛西海岸新区高质量发展贡献自己的力量！”周立强说到。（来源：工人日报 刘晓琳 李冉）
