工作13年来，双星集团海琅智能产业技术工程师徐健只跟一件事打交道—模具开发与生产。从开发全公司第一副轮胎模具到完成航空爆破轮钢等5类新型模具的研发试制，13年间，徐健从一名维修工成长为技术工程师，是车间里独当一面的“技术大拿"。
“在我眼里，每件产品都是值得雕琢的工艺品。”徐健说，模具生产就是一件精细活儿，设计要精细，制造要精密，只有认真雕琢出来的模具才可能生产出高质量的产品。
徐健在车间操作电加工设备。
模具生产毫厘必较，徐健在工作中的创新通常都是毫米间的“较量”。“模具相当于标准和尺度，一套模具可能要生产成千上万个产品，只有精准的模具才能减少产品的瑕疵，提升产品质量。”徐健说。
导致花纹块拼接成模具后产生错位，用于轮胎硫化后导致外观出现瑕疵。经过数月研发和近百次试验，徐健对五轴加工设备的工装进行了创新改进，直接将花纹块重复定位精度由0.1毫米提升到了0.02毫米以内，解决了行业技术难题，也提升了轮胎产品的外观质量。
徐健还通过技术创新解决了轮胎生产的胎毛问题。胎毛是轮胎上的一些小胶条毛刺。轮胎在硫化制造过程中，需要通过模具上的小孔排出气体，成型冷却后部分胶料留在模具排气孔里形成胎毛。为了轮胎美观，轮胎厂通常需要增加去除胎毛的工序。徐健研发了新型弹簧气孔套模具，避免了多余胶料的残留，解决了胎毛问题。
“在技术路线固定的情况下，创新就是精细化的创新，把一项技术向精细化推进，努力把产品做到极致。”徐健说。
徐健一直走在精益求精的道路上。在设计五轴精雕花纹块时，面对钢片刀片部分不能与花纹型腔面完全贴合的难题，他潜心研究创新出钢片镶嵌“T形槽”设计，由新式“T形槽”替换老式普通“U型槽”，实现模具钢片的完美配合，将“2D”钢片与胎面的贴合率由原来的81.3%提升至99.9%。通过设计花纹外形电极和检测样板，将电极检测覆盖率提升至100%，突破了斜超45度电极检测技术瓶颈。
截至目前，徐健先后参与了公司第一副轻卡胎两半模具、半钢两半模具、工程胎两半模具、五轴直雕花纹块模具等70多个项目的设计研发工作，先后攻克模具技术难关12项，获得授权用于花纹块钢片槽加工的角度调节装置等实用新型专利8项，累计申报国家专利16项。2022年，徐健荣获了青岛市“十大最美劳动者”称号。（来源：青岛日报/观海新闻 王伟）
